鑄時間減少,則金屬流體在一開始的澆鑄溫度,也因此而可以下降。可以說一舉數得。

    灌鑄完成後,此時在模穴內的金屬流體溫度分布,是影響之後凝固縮收時,是否產生凝固缺陷的重要原因之一。例如,鑄件凝固縮收時,縮孔和微縮孔等等凝固缺陷,是因為沒有提供良好的凝固溫度梯度所造成。而且,若不好的溫度分佈,也會造成鑄件凝固縮收時,鑄件內部產生應力,造成鑄件形體之變形。因此,除了冒口方案設計之外,方案設計必須要和流道方案設計能相互的配合。

4.提供充填模穴時,能有準確入模口的澆鑄速度:

    Wukovich 和Metevelis(1989)在研究多入模口流道(multiple gates system)時,發現在所謂増壓力流道系統(a pressurized system),高速的金屬流體,形成噴流的形式,進入模穴後,產生許多的夾雜異物。他們研究結論指出,流道設計需要改變,讓在入模口時,擁有最大的流量,但是最小的流速,為流道設計的最佳化目標。

    Campbell(1991)提出-流道設計,應該能將金屬流體導入到模口時,流速下降至臨界澆鑄速度以下,鑄件品質可以得到較高的可靠度。此入模臨界速度,以鋁合金為例,其安全範圍為0.25~0.5(m/s)。